Предохранительная арматура

К предохранительной арматуре относятся обратные клапаны, которые предохраняют трубопроводы от повышения давления и препятствуют движению потока транспортируемой среды из системы при падении давления или аварии. Клапаны позволяют продвигаться транспортируемой среде только в одном направлении. Они устанавливаются на прямоточных линиях котлов, на вводах водопроводной системы и т. п.

Причем обратные клапаны не являются чисто трубопроводной арматурой: так, обратный клапан – конструктивная единица всевозможных насосов, еще один пример обратного клапана – ниппель, устанавливаемый на велосипедных и автомобильных колесах.

Наиболее распространенные из трубопроводных арматурных обратных клапанов – подъемные и поворотные.

Обратный подъемный клапан состоит из корпуса с седлом, который закрывается золотником со штоком. При движении потока в нужном направлении шток приподнимается и пропускает транспортируемую среду. Обратное движение потока невозможно вследствие того, что поток опускает шток, который упирает золотник в седло и закрывает проход.

Обратный поворотный клапан представляет собой чугунный корпус, в котором на шарнире установлена захлопка, оснащенная резиновой прокладкой.

Под давлением транспортируемой среды захлопка поворачивается на 90° и открывает проход потоку. При падении давления в сети захлопка поворачивается в исходное положение и закрывает проход потока из сети. Причиной выхода из строя такого клапана чаще всего является износ прокладки, которую заменяют через крышку фланца.

На корпусах всех обратных клапанов стрелкой указано направление транспортируемой среды, поэтому при монтаже клапана в систему трубопровода его следует устанавливать таким образом, чтобы направление стрелки совпадало с нужным направлением потока. Рассчитаны такие клапаны на давление в системе от 1 до 4 МПа и на температуру транспортируемой среды от 50 до 225 °C, что также указано в маркировке.

Испытания собранных трубопроводов

После сборки и монтажа трубопроводов проводят их испытание, которое происходит в два этапа: визуальный контроль и гидростатическое испытание.

Визуальный контроль заключается в осмотре всей линии трубопровода, узлов соединений и трубопроводной арматуры с целью обнаружения механических повреждений, нарушения антикоррозийного покрытия, скручивания шланговых соединений, которые недопустимы при вводе коммуникаций в эксплуатацию.

Прежде чем производить гидростатическое испытание трубопровода, систему промывают. В принципе промывка – начальный этап испытания: наличие капель жидкости на контролируемой поверхности свидетельствует о гидропроницаемости системы. После устранения неполадок наружную поверхность трубопровода просушивают и проверяют промывкой вновь.

Затем осуществляют контроль газопроницаемости, для чего места стыков и соединений промазывают мыльной водой, а в систему подается сжатый воздух. Образование мыльных пузырей укажет места недостаточной герметичности. Дефекты устраняют заменой деталей, подтягиванием соединительных элементов, после чего испытание производят повторно.

Герметичность ответственных систем (например, газопровода) проверяют специализированные службы, использующие специальное оборудование и гидро– и газосмеси.